硬噴丸處理得到**高表面硬度，其次是二次噴丸和小鋼丸噴丸。小鋼丸噴丸使齒輪表面得到非常高的壓應力，達到1.2GPa。而二次噴丸處理得到**高的疲勞強度。同滲碳淬火后齒輪相比較疲勞強度提高到1.5倍。滲碳狀態(tài)的齒輪留有切齒刀痕，經(jīng)過噴丸處理后全部消失，齒輪表面粗糙度得到改善。由于加工刀痕有可能成為應力集中部位，因此噴丸處理時加工表面的改善也是提高疲勞強度的一個原因。

1.鋼丸及其質(zhì)量要求

齒輪經(jīng)過化學熱處理后，表面硬度多數(shù)已達到58~63HRC，在進行噴丸強化時，應采用高于或等于表面硬度的鋼丸或鋼砂來進行噴丸強化處理，以**表面的殘余壓應力數(shù)值和表面強化層深度。此外，鋼丸或鋼砂尺寸的選擇應**齒輪的根部得到強化，在進行噴丸強化過程中，由于選擇的鋼丸或鋼砂直徑過大常常導致小半徑的齒根部位得不到噴射強化。為此，應確保鋼丸或鋼砂直徑小于齒根半徑的一半。

由于鋼丸或鋼砂質(zhì)量對強化效果影響很大，國家標準中已經(jīng)對鋼丸或鋼砂的金相組織、化學成分、**小密度、硬度偏差給出嚴格的規(guī)范。

鋼丸或鋼砂在使用過程中，不斷破損，需及時補充新鋼丸或鋼砂，鋼丸或鋼砂合格數(shù)量應保持在80%以上，為此可選用不同規(guī)格的篩網(wǎng)加以控制，以確保噴丸強化效果。由于破碎的鋼丸或鋼砂帶有尖角，容易使工件表面產(chǎn)生許多微小的尖切口，從而降低強化效果。因此，在生產(chǎn)過程中應將破碎彈丸篩選掉。

鋼丸或鋼砂尺寸選擇原則：①當對表面粗糙度有要求時，應盡量采用較小的鋼丸或鋼砂。②當工件帶有內(nèi)、外圓角及溝槽時，鋼丸或鋼砂直徑尺寸應小于內(nèi)、外圓角半徑及槽的寬度。③**彈丸球面形狀尺寸均勻。

2.鋼絲切丸

采用預鈍化鋼絲切丸技術生產(chǎn)的新一代表面清理和強化的優(yōu)質(zhì)丸料，不僅鋼絲切丸硬度均勻、尺寸均勻、壽命長，而且生產(chǎn)中粉塵產(chǎn)生率低，可稱之為綠色、環(huán)保鋼絲切丸，可應用于齒輪噴丸強化處理等。

3.強韌性彈丸及其化學配方

(1)用于噴丸的彈丸

一般采用鑄鋼型或切線型，鑄鋼丸一般用水霧化方法生產(chǎn)，并調(diào)質(zhì)到392~513HV，對于硬噴丸處理，要求彈丸硬度達700HV左右。

(2)新型鋼丸

      采用快冷離心霧化方法改善中碳鑄鋼枝晶鑄造組織。同時要求碳含量不低于0.5%，其Mn、S、P含量也均有降低，其化學成分如表4所示。

      噴丸處理時，鋼丸流率為0.75kg/s，噴射速度為106m/s，噴丸后弧高為1.0mmA。作為高強韌性鋼丸的第二選擇是高碳預處理過的高強度切線鋼丸，尺寸范圍為￠0.8mm，為了得到700HV左右的高硬度，其碳含量增加至0.8%，其化學成分如表5所示。